プロフェッショナル・パッケージ

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TEL. 03-6853-6659

〒130-0013 東京都墨田区錦糸1-2-1

プロフェッショナル・パッケージ

プロフェッショナル・パッケージとは

プロフェッショナル・パッケージには、トレランスチェック、PDQチェック、肉厚チェック、形状比較、干渉チェック、クリアランスチェック、ドラフトチェック、投影面積、分解シミュレーション、JTチェッカーの機能があります。これらの検証機能は、3次元CADには無いまたは、高価なオプション機能であったりします。CADデータの活用が活発になった場合にマルチCADデータ対し様ざまな検証が必要になります。特に肉厚チェック、形状比較、ドラフトチェック、クリアランスチェックは有用な検証機能です。肉厚チェックは、3次元CADでチェックしても表面的なグラデーション表示となります。従って最終的には断面カットでチェックする必要があり、見落としが多いようです。3D Analyzerの肉厚チェックは、問題ない部分を非表示や半透明表示により細部にわたり検証可能です。形状比較は、マルチ形状比較が可能なため、設計変更箇所の把握には欠かせない機能です。金型の場合は、削る範囲や盛る範囲が明確になり金型修正の工数削減になります。ドラフトチェックは、抜き勾配の仕様を確認できます。クリアランスチェックは、ボスや壁間の隙間を検証し生技性を確認することが可能です。これらの検証機能は、マルチCADデータをバイナリー解析技術により高速に読取り、1-2クリックで検証できます。検証結果は、HTMLファイルやPDFファイルに保存し計算結果の共有化が可能です。3D Analyzerの検証機能は、圧倒的なコストパフォーマンスを提供しています。

3D Analyzer

CADビューワについて

3D ビューワ(表示・測定・検証)は、高度に発達したCADデータに対するバイナリー解析技術により高速かつ正確にCADデータを読取り表示します。3D Analyzerのマルチカーネルにより表示状態は、3次元CADと同じ状態の表示と寸法測定が可能です。バイナリー解析技術は、3次元CADライセンスに依存することなくCADデータを読むことが可能なため3D図面や長期保存に必要な技術とされインダストリー4.0で活躍しています。この3D ビューワ(表示・測定・検証)は、世界で唯一3次元CADのフィーチャーが読めます。フィーチャーが読めるフォーマットは、I-Deas、CATIA V4、CATIA V5、CATIA V6、NX、Proe、Creo、SolidWorks、Inventorです。また3D図面で使用されるPMI情報を読むことが可能です。PMIの対象インターフェイスは、CATIA V5、CATIA V6、Proe、Creo、JT、STEPです。

3D ビューワ

トレランスチェックについて

トレランスチェックは、世界最高水準のバイナリー解析技術によりCADデータを高速かつ正確に読取り実行します。隣接関係を持つエッジに対する指定されたトレランス量と比較や隣接関係を持たないフリーエッジを検出します。EUでは、1980年台ころから3次元CADのトレランスは0.02mmで運用してきました。従って現在でもトレランスは0.02mmで検査しています。この0.02mmは、パラソリッド系CADのトレランスである0.0254mmに合わせてあります。従ってCATIA V3やCATIA V4のMODEL DIMENSION=2000で運用しトレランスを0.02mmとしていました。ここで言うトレランスは、フェイスの集合体つまりBrepのエッジに関するトレランスです。CATIA V5のトレランスは0.001mmとオプションで指定されていますが、このトレランスは交線計算や投影計算の精度を意味しています。フェイスの集合体、BrepのトレランスはJOINファンクションのマージ距離、0.1mmです。一般的変換を成功させるには、トレランスを0.02mm以内に修正する必要があります。このトレランスチェックは、その修正すべきエッジを検出します。再度トレランスチェックを行う場合は、差分チェックを行うことでエラーエッジを高速に検出します。

チェック

PDQチェックについて

PDQチェックは、微小要素、捩じれ要素、重複要素などCADデータに対するPDQ検証を行います。このPDQチェックは、ISOのPDQ-Sに準拠したPDQアルゴリズムを実装し航空宇宙産業の3D長期保存やドイツ自動車工業会(VDA)の3D図面で運用されてる信頼性の高いPDQツールです。かつてPDQツールが乱立しアルゴリズムが違うため、システムが異なるとPDQ検証結果が違いPDQに対する信頼性が揺らぎました。そこで国際標準化機構がPDQのアルゴリズムを考案し機械語でPDQ項目を定義し統一を図っています。このPDQチェックは、国際標準化機構が定めたPDQに準拠し航空宇宙産業界の3D長期保存を実証検証し運用ベースで活躍している国際的なPDQチェック機能です。このPDQチェックは、3D Evolution、3D Analyzerの共通機能です。

PDQチェック

肉厚チェックについて

肉厚チェックは、CADデータをダイレクトに読取り3通りのアルゴリズムで肉厚を評価します。1つ目のアルゴリズムは、面直方向の肉厚チェック、2つめアルゴリズムは、隙間に挿入可能な球計算、3つ目のアルゴリズムは、周辺形状との相対比較計算(編肉)です。問題ない個所を非表示や半透明処理を行いますので、エンジンのシリンダーブロック等、複雑な形状の肉厚チェックに威力を発揮します。検証結果のグラデーション表示をPDF Analysisフォーマットに保存することで共有できます。

肉厚チェック

形状比較について

形状比較は、マルチ3Dフォーマットの相違点を比較することが可能です。相違点とは、ボディ形状の違い、レイアウト位置の違い、PMI情報の違いがあります。ボディ形状が同じ場合でもレイアウトが違う場合があります。一般的な形状比較ソフトでは、形状全体を比較するため、実際に何が変更され形状に差異が発生したのかが理解し難くなります。またCADデータを読み込んで中間フォーマット同士で比較する場合は、変換時に変位が発生する可能性があり精度的問題が残り信頼性はありません。この形状比較は、それらの問題を解決するため、バイナリー解析技術で大容量CADデータからBrepとUID情報、アセンブル情報、PMI情報を高速に抽出して変換することなく比較します。同一形状の位置違いは固有のID情報(UID)で判断付きます。アセンブル情報はXML BOMに対応しています。PMI比較は、セマンティックにPMIを読取り、文字列比較、引き出し線比較、配置位置比較、PMI有無比較が可能です。但しPMIの場合はフォーマットが異なるとフォントが異なり比較することができません。従って3D単独図を運用する場合は、形状はハイエンドCADで作成し、3D図面出図したあとに3D図面フォーマットに対してPMIを追加するようなドイツ流運用をお勧めします。この形状比較は設計変更の検証機能として使われています。CADデータの場合は、ちょっとした基準面の変更が及ぼす範囲の見極めが難しくなります。形状比較は、差分面を抽出して任意のフォーマットに変換できますので設計データと重ね合わせると違いは一目瞭然です。金型で盛る範囲や削る範囲も明確になり修正作業効率が上がります。CADデータの変換保証として異なる3Dフォーマット比較、STL等の測定データと3次元CADデータの比較も可能です。測定精度は、一般的に0.01mmですが任意に設定できます。この形状比較は、ダイレクトトランスレータ機能を持つ3D Evolution、CADデータ共有化機能を持つ3D Analyzerの共通機能です。

形状比較

干渉チェックについて

3次元CADの最大メリットは、2次元図面では考えられない干渉チェックです。3D図面化で生産性向上が見込まれる中、干渉チェックは、重要な機能です。自動車1台分の干渉チェックを考えた場合、3次元CADで様々な問題がありDMUが思うように進みません。大きな問題は2つです。まず3次元CADで自動車1台分のCADデータが読めません。次に接触と干渉の区別が難しくチェックに時間が掛かります。この干渉チェックが終了しないと3D正とは言えません。それらの問題を解決する方法について説明します。自動車1台分のCADデータ読込みですが、バイナリー解析技術で形状部分を抽出して読み込みます。一般的な手法としては、自動車1台分のCADデータは読めないので部分的にデータを読込み総当たり計算を行いますが膨大な時間が掛かります。この干渉チェックは、自動車1台分のCADデータを読込み、各パーツをアウタートレランスによる近似計算により干渉の当たりをつけて干渉チェックを行います。この近似計算は、梱包設計等で使用するバウンダリーシェイプ軽量化の信頼性の高いアルゴリズムを用いています。次に接触と干渉の区別ですが、トレランス設定で行います。例えばトレランスを0.1mmと入力した場合に全ての形状を0.1mmマイナスオフセットします。この状態でアウタートレランスによる近似計算を行いますので接触部分は除外され致命的な干渉のみが検証可能です。実際の運用は、設計変更を考慮しデータベースを用いバッチで行います。このバッチ計算は、並列処理が可能です。バッチの干渉チェックは、設計差分の干渉チェックが行えるため2回目移行の計算時間は大幅に短縮されます。

干渉チェック

クリアランスチェックについて

クリアランスチェックは、部品間の隙間を検証します。チェック方法は、チェックしたい部品を複数選択しクリアランスの値を設定し実行します。計算結果は、クリアランス量に応じてグラデーション表示されます。クリアランスが十分な部位を半透明表示にすることでチェックミスを防ぐことが可能でピックポイントでのクリアランス量が表示されます。ハーネスとエンジンのようにアセンブル構造を選択してクリアランスチェックを行うことができます。

クリアランスチェック

ドラフトチェックについて

ドラフトチェックは、CADデータを読込み指定した抜き方向と角度に対して角度が不十分な領域、抜き勾配が不必要な領域、抜き勾配の検討が必要な領域で抜き勾配をチェックします。

ドラフトチェック

投影面積について

投影面積は、ボディを任意方向の平面に投影した場合の最小投影面、最大投影面(最外殻)、高さの計算を行います。計算結果として投影面積表示と投影面表示があります。下図では自動車のライト部品を自動車の正面から見た場合の投影面積を計算しています。投影面積は最大輪郭の投影面積と最小投影面積が計算され指定すると梱包空間のバウンダリーボックスも表示されます。計算結果は即座にディスプレイに表示されます。この投影面積は非常に高速です。

投影面積

分解シミュレーションについて

3D Analyzerは、2016SP2よりアセンブルの分解検証に対応しました。3D Analyzerは、マルチフォーマットに対応しているため、様々なアセンブル 分解図とシミュレーションが可能です。分解された 陰線処理を行うことで簡単に分解図を作成できます。マルチボディのパーツは、アセンブル構造に変更してアセンブル分解を行うことが可能です。またインスタンスが分離された同じ形状のパーツは自動インスタンス化を行いインスタンス部品として一括で移動が可能です。

アセンブル分解

JTチェッカーについて

JTフォーマットは、CADデータの表示・共有に適した軽量フォーマットで、欧州の自動車関連製造業では、3D図面データとして使用されています。その一方で、JTフォーマットを3D図面として運用した場合に、指定された情報が格納されていないため使用できない等の問題が発生する懸念があります。従ってJTフォーマットに対する運用ルールを明確化しチェックするツールが必要となります。3D図面の検図のようなソフトが必要となります。

JTチェッカー