3D図面のトレランス最適化

3D図面のトレランス最適化

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3D図面のトレランス最適化

3D図面のトレランス最適化について

◆ 3D図面のトレランス最適化

3D Evolutionの3D図面のトレランス最適化は、国際標準化機構(ISO)など国際的に評価の高いバイナリー解析技術により、ダイレクトに3Dデータを読取ります。読みとられた3Dデータに対し、指定されたトレランスに収まるように再トリム計算によりエッジ誤差を補正します。シェル要素やソリッド要素は、3次元CAD固有のトレランス内にエッジ誤差が収まりフェイスの集合体を表現しています。このトレランスは3次元CAD毎に違うため、そのまま中間フォーマットを介して変換した場合は、変換トラブル原因になっています。3D図面のトレランス最適化は、トレランスを変換先システムに合わせて位相の再計算によりエッジ誤差を補正します。従ってこの3D図面のトレランス最適化では、母曲面の変更は行わないため元面を保持します。修正された3Dデータは、3Dデータ変換により任意のフォーマットに保存可能です。3D図面のトレランス最適化は、3Dバッチ処理で対応可能です。

◆ Advanced Repair Technologyとは

各3Dデータの形状表現には特徴があります。例えばソリッドやサーフェイスを形成するための位相トレランスやアセンブル構成の深さに違いがあります。自動車産業で用いられているCATIA V5とNXの位相トレランスは、CATIA V5は0.1mm、NXは0.0254mmです。位相トレランスは、それ以上の誤差があるとソリッドやサーフェイスが形成できない誤差です。従ってCATIA V5で、そのままSTEPデータを出力してもNXでは受け取りにくいデータとなります。NXの位相トレランスは、0.0254mmなので受け取りにくい範囲は0.1mmから0.0254mmの範囲内の誤差です。ドイツ自動車工業会は、1980年代より、このことを考慮ししてCATIAの位相トレランスを0.02mmに設定して運用しています。所謂、Model Dimension 2000です。従いましてドイツ自動車工業会のPDQの隙間チェックの推奨値は0.02mmとなっています。非常に論理的な値を採用しています。3D Evolutionは、位相トレランスを指定された範囲内に収めるため、フェイスを3D図面のトレランス最適化やステッチングで修正して指定されたインターフェイスに出力します。CADにてディスプレイに表示されている形状に位相トレランスを確認することは出来ません。何故ならばCADシステムを運用する上で認められた誤差として表示データにより、隙間なく表示されるからです。アセンブル構成も階層が深いアセンブルをフラット化、マルチボディをアセンブル化、アセンブルをマルチボディ化、同一形状をインスタンス化することで変換先システムにアセンブル構成を合わせることができます。この3Dデータ修正テクノロジーは、STL等のファセット変換に有効です。3Dプリンターのエラーが発生した場合に変換されたSTLデータを修正するより、元データの面構成をクリアにしてSTL変換を行う方が理に敵っています。Advanced Repair Technplogyは、3Dデータを修復する時に、サーフェイス属性の変更を行うことなく3Dデータを修復します。このことは、修復された3Dデータを使用する場合にアセンブル拘束や加工における様々な条件に対応することが可能です。

3Dデータ変換

◆ 3D図面のトレランス最適化のイメージ

3D図面のトレランス最適化の特徴は、曲面は変更せずにトリムラインの修正によりフェイスを修正することです。一般的なトレランス違いはこの方法で修正が可能です。また下図のように穴が開いた形状は、周辺フェイスを3D図面のトレランス最適化するとトリム可能な範囲までフェイスを寄せてきます。3D図面のトレランス最適化は無理をしてフェイスを寄せませんので、寄せきれない部分は再度周辺フェイスを3D図面のトレランス最適化します。

フェイスの3D図面のトレランス最適化

◆ 3D図面のトレランス最適化のイメージ図

フェイスの3D図面のトレランス最適化特徴